（中華化工網(wǎng)訊) 記者近日從青島堿業(yè)股份有限公司獲悉，經(jīng)過半年多的奮戰(zhàn)，該公司開發(fā)的自主知識產(chǎn)權(quán)純堿—氯化鈣聯(lián)產(chǎn)新工藝中試試驗取得成功。該公司副總經(jīng)理于英明表示，純堿系統(tǒng)節(jié)能減排技術(shù)升級改造項目（簡稱新工藝）使氯化鈣濃度達到40%，輕灰能耗在綜合能耗405千克標準煤/噸基礎上再下降80千克標準煤/噸，一躍成為世界最先進的化學合成純堿方法。
純堿—氯化鈣聯(lián)產(chǎn)新工藝是介于氨堿法和聯(lián)堿法的一種生產(chǎn)方法，融合了氨堿法和聯(lián)堿法生產(chǎn)工藝的優(yōu)點，聯(lián)產(chǎn)純堿和氯化鈣。由于母液循環(huán)使用，沒有廢水排放，是一種環(huán)境友好的生產(chǎn)方法。同時，鹽利用率由75%提高到95%以上，節(jié)約了大量原鹽。
于英明介紹說，與氨堿法相比，新工藝聯(lián)產(chǎn)純堿和氯化鈣，生產(chǎn)成本由雙噸產(chǎn)品分擔，降低了生產(chǎn)成本，可大幅提高企業(yè)經(jīng)濟效益。氨堿法原料液氯化鈣濃度在11%左右，新工藝氯化鈣濃度可達40%，不僅每噸氯化鈣可降低蒸汽消耗折標煤200千克，由于母液當量小，純堿蒸餾還可節(jié)省蒸汽折標煤80千克，節(jié)能效果更加顯著。
此外，新工藝的固體廢渣主要來自未燒透的石灰石，無新生成的廢渣，容易沉降洗滌，洗滌廢水還可用于原鹽開采，固體廢渣用于熱電廠脫硫和建材使用后，也可全部實現(xiàn)資源化利用，這也大幅降低了產(chǎn)品能耗和生產(chǎn)成本。
