螢石、石膏***.hnchuipo.*復合礦化劑有何作用：
    兩種或兩種以上的礦化劑一起使用時，稱為復合礦化劑，最常用的是氟化鈣
（螢石）和石膏復合礦化劑。熟料的形成過程比較復雜，影響因素較多，與熟料組成（KH 高低，IM 大小等）、ＣａＦ２ ／ＳＯ３ 比值、燒成溫度高低等均有關系。不同條件生成的熟料礦物并不完全相同。加入氟硫復合礦化劑時，大約在９００ ～９５０℃形成３Ｃ２ Ｓ· ３ＣａＳＯ４ ·ＣａＦ２ ，當該四元過渡相在１１５０℃左右消失的同時，物料內出現較大的液相量。氟硫復合礦化劑的加入能顯著降低熟料燒成時液相出現的溫度，降低液相的粘度，從而使阿利特的形成溫度降低了１５０ ～２００℃，促進了阿利特的形成。
    螢石、石膏復合礦化劑可顯著擴大熟料的燒成范圍，因此，特別適用于煅燒
溫度場不均勻的立窯。由于擴大了熟料的燒成范圍，極大地降低了立窯內溫度場不均勻的危害，使立窯內生燒區大大減少，正常區大大擴大，顯著提高熟料產量和質量。試驗表明，摻氟硫復合礦化劑后，硅酸鹽水泥熟料可以在１３００ ～１３５０℃的較低溫度下燒成，阿利特含量高，熟料中游離氧化鈣含量低，還可形成Ｃ４ Ａ３ 和Ｃ１１ Ａ７ · ＣａＦ２ ，或者兩者之一的早強礦物，因而熟料早期強度高。如果煅燒溫度超過１４００℃，雖然早強礦物Ｃ４ Ａ３ 和Ｃ１１ Ａ７ · ＣａＦ２ 分解，但形成的阿利特數量多，而且晶體發育良好，也同樣可獲得高質量的水泥熟料，其最終強度還高于低溫燒成的熟料。
    摻氟硫復合礦化劑的硅酸鹽水泥熟料，多采用高飽和系數、低硅率和高鋁率
配料方案。其石膏摻量，以熟料中含ＳＯ３ １．５％ ～２．５％為宜；螢石的摻量，以熟料中ＣａＦ２ 含量０．６％ ～１．２％為宜，氟硫比（ＣａＦ２ ／ＳＯ３ ）以０．３５ ～０．６ 為宜。值得注意的是，摻氟硫復合礦化劑的熟料，有時會出現閃凝，有時會出現慢凝的不正常凝結現象。一般飽和系數偏低、煅燒溫度偏低、窯內出現還原氣氛、鋁率偏高時，易出現閃凝現象。當煅燒溫度過高、鋁率偏低、飽和比偏高、ＭｇＯ和ＣａＦ２ 含量偏高時，會出現慢凝現象。另外，還要注意氟硫復合礦化劑對窯襯的腐蝕和對大氣的污染。
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